Technologie : acier high-tech pour la durabilité : l’acier et l’aluminium passent au vert

Technologie : acier high-tech pour la durabilité
L’acier et l’aluminium deviennent verts

La raison pour laquelle les deux types de métaux sont si mis en avant est évidente. Environ un cinquième d’un véhicule électrique est constitué d’acier, car outre la carrosserie, de nombreuses pièces et composants du châssis sont en métal lourd. La situation n’est pas différente avec l’aluminium, car partout où le poids doit être économisé et où d’autres matériaux légers sont techniquement inutilisables ou trop chers, le métal léger est transformé dans la construction automobile. Le problème n’est pas tant les matériaux eux-mêmes, mais la grande quantité d’énergie utilisée, car la production d’une tonne d’acier dans le haut fourneau génère environ deux tonnes de CO2 en moyenne. Cela peut être considérablement réduit si, au lieu d’une production à base de coke, les procédés de réduction directe et d’acier électrique sont combinés. Dans le procédé de réduction directe à base de gaz naturel, le monoxyde de carbone et l’hydrogène libèrent l’oxygène du minerai de fer.

Dans le four à arc électrique, le fer réduit est fondu avec les métaux résiduels pour former de l’acier de la qualité souhaitée. Si l’hydrogène vert et d’autres énergies renouvelables sont désormais utilisés pour faire fonctionner le four au lieu du gaz naturel, comme c’était le cas dans le passé, les émissions peuvent être considérablement réduites. “Mercedes-Benz travaille avec tous ses partenaires sur la décarbonisation de la chaîne d’approvisionnement de l’acier afin de promouvoir la transformation durable de l’industrie automobile”, explique Gunnar Güthenke, responsable des achats chez Mercedes et de l’acier presque sans CO2 dans notre véhicules.” D’ici la fin de la décennie, Mercedes veut transformer plus de 200 000 tonnes d’acier à faible teneur en CO2 provenant de ses différents fournisseurs dans la production de nouveaux modèles – extrêmement positifs pour le bilan énergétique du véhicule.

D’abord les nouvelles méthodes de production seront utilisées en Europe et surtout en Allemagne ; mais seront ensuite déployés sur les autres sites de production en Asie et aux États-Unis. D’ici la fin de la décennie, la marque star veut au moins diviser par deux les émissions moyennes de CO2 par véhicule du parc automobile neuf par rapport à 2020. Mais l’acier seul ne suffit pas, car la situation est très similaire avec l’aluminium. En collaboration avec l’entreprise Hydro, Mercedes s’efforce ici aussi d’économiser de grandes quantités d’énergie et donc de CO2. Hydro introduit le métal léger à faible teneur en CO2 avec une proportion d’au moins un quart d’anciens composants dans les premiers composants structurels coulés pour les coques de carrosserie cette année. Les composants ainsi fabriqués ont une empreinte de 2,8 kilogrammes de CO2 par kilogramme d’aluminium. “Nous réduisons ainsi l’empreinte carbone de l’aluminium de près de 70 % par rapport à la moyenne européenne”, explique Markus Schäfer, membre du conseil d’administration de Mercedes pour la production. “Nos EQS et EQE sont parmi les premiers modèles à être équipés du matériau le plus durable.”

Mercedes n’est pas le seul constructeur automobile à se battre pour chaque gramme de CO2. En tant que principal fournisseur de Volkswagen, Salzgitter AG souhaite utiliser l’acier de manière beaucoup plus économe en énergie qu’auparavant. D’ici 2033, 95 % des émissions de CO2 doivent être économisées dans la production d’acier. Les premiers modèles avec l’acier vert seront sur les marchés internationaux à partir de fin 2025. Contrairement à la production généralisée de fonte brute à l’aide de hauts fourneaux à base de carbone, Salzgitter AG a l’intention d’utiliser un nouveau procédé pour produire de l’acier à l’aide d’hydrogène vert et d’énergies renouvelables. A cette fin, des électrolyseurs d’hydrogène, des installations de réduction directe et des fours électriques sont en cours de construction à Salzgitter.

BMW travaille également d’arrache-pied pour utiliser de l’acier vert et de l’aluminium vert dans ses futurs modèles. Les deux tiers de l’aluminium utilisé dans la fonderie Landshut proviennent d’un cycle de recyclage spécialement créé, dont près des deux tiers proviennent du propre système de la fonderie. D’ici 2030, BMW souhaite réduire les émissions de CO2 du véhicule sur l’ensemble du cycle de vie, y compris la chaîne d’approvisionnement, la production et l’utilisation par les clients, d’au moins 40 % par rapport à 2019. Mais le groupe BMW peut aussi aller quelques tailles plus petites. Ceux qui optent pour la Mini Cabrio électrique peuvent désormais commander une jante en aluminium entièrement en aluminium réutilisé. La jante en aluminium de la Mini Cooper a été développée en collaboration avec le fabricant de jantes Ronal.

Ford s’appuie sur les méthodes de production les plus modernes dans son nouveau centre d’électrification de Cologne. Plus de 2 000 tonnes de CO2 et plus de 2 600 MWh d’énergie électrique doivent être économisées par an grâce à des solutions économes en énergie. D’ici 2030, Ford vise à acheter au moins 10 % d’aluminium et d’acier qui ne produisent aucune émission de carbone lors de l’extraction et du traitement. Sue Slaughter, Ford Purchasing Manager Supply Chain Sustainability : « Les améliorations au sein de notre chaîne d’approvisionnement sont essentielles. Avec l’utilisation d’acier neutre pour le climat, nous ferons un pas significatif vers la réduction de l’empreinte carbone de nos véhicules. » Le groupe Hyundai souhaite également devenir plus durable dans sa production et a récemment introduit de nouvelles directives pour que ses fournisseurs réduisent leurs émissions de gaz à effet de serre. émissions dans la production de véhicules des modèles des marques Hyundai, Kia et Genesis et de les accompagner vers la neutralité carbone. Progressivement, la production d’acier des Coréens passera à l’acier vert d’ici 2030, réduisant d’un tiers les émissions de carbone.

informer de la presse