À quoi ressemble un défaut matériel de production ?

Leur technologie est déjà saluée comme essentielle pour l’industrie : Réson, une startup innovante avec des bureaux en Finlande et aux Pays-Bas, établit de nouvelles normes en matière de contrôle qualité. Felix Wassmann et son équipe utilisent des systèmes de tests acoustiques et l’intelligence artificielle pour détecter les défauts structurels des pièces métalliques. Dans une interview avec Ariane Lindemann explique le fondateur Felix Wassmann comment leur approche change le monde de la production.

Votre voyage a commencé avec l’idée de mesurer les niveaux. Quelle a été l’étincelle initiale de cette idée ?

À l’origine, nous souhaitions mesurer les niveaux de remplissage dans des récipients en acier inoxydable sans contact direct avec le matériau. Notre CTO Fabian a eu l’idée de traiter les conteneurs comme des instruments de musique et d’utiliser leurs sons pour déterminer le contenu. Nous avons ensuite développé cette technologie.

Votre attention est passée de la mesure de niveau au contrôle qualité. Quelle a été la raison principale de ce pivot ?

Nous avons réalisé que le marché n’était pas prêt pour la mesure de niveau et que cette technologie serait difficile à vendre. Cependant, à mesure que nous validions notre technologie, nous avons réalisé que nous pouvions détecter les défauts structurels des matériaux, ce qui constitue une application beaucoup plus claire et urgente. Nous nous sommes donc concentrés sur le contrôle qualité.

Quels avantages votre technologie offre-t-elle par rapport aux méthodes traditionnelles de contrôle qualité ?

Notre système utilise l’acoustique et l’intelligence artificielle pour détecter les défauts. Les méthodes traditionnelles telles que les mesures par ultrasons ou les tests de pénétration des colorants sont manuelles et prennent du temps. Nos capteurs automatisés peuvent identifier les défauts plus rapidement et plus efficacement, ce qui constitue un avantage considérable, en particulier dans les lignes de production à haut volume.

Concrètement, comment fonctionne la mesure ?

Nos capteurs sont constitués d’un petit marteau automatisé et d’un microphone. Le marteau frappe le composant avec une force constante, créant des ondes sonores. Ces ondes sonores sont enregistrées par le microphone et analysées par notre intelligence artificielle. Nous pouvons alors utiliser la signature acoustique pour déterminer si le composant est OK ou s’il présente des défauts tels que des fissures ou des pores. Le tout fonctionne de manière entièrement automatique et fournit un résultat en quelques secondes.

Votre accélérateur semble avoir joué un rôle clé. Tu l’as choisi Accélérateur CyberLab décidé à Karlsruhe, même si vous êtes basé en Finlande et aux Pays-Bas. Pourquoi Karlsruhe et comment cela vous a-t-il aidé ?

C’était une décision stratégique. Le Accélérateur CyberLab se concentre fortement sur l’intelligence artificielle et est connu pour son excellent réseau d’experts en IA. Nous souhaitions spécifiquement échanger des idées avec ces experts et utiliser leur expertise pour développer davantage notre technologie. Le CyberLab Accelerator nous a également aidé à établir de précieux contacts avec l’industrie et à valider notre modèle commercial. Bien que nous soyons basés en Finlande et aux Pays-Bas, le soutien de Karlsruhe a été un facteur crucial de notre succès.

La répartition géographique de votre équipe vous a-t-elle aidé à travailler de manière plus flexible et plus efficace ?

Absolument. Les sites de La Haye et de Tampere nous ont permis de réagir rapidement et avec flexibilité aux nouveaux défis. Aux Pays-Bas et en Finlande, les délais de préavis sont plus courts, ce qui nous a permis une croissance plus rapide. L’orientation internationale nous a également permis de servir différents marchés et de bénéficier d’un vivier de talents plus large.

Vous avez désormais également des investisseurs à bord. Comment s’est déroulé le tour de financement et quelles sont vos prochaines étapes ?

Notre cycle de semences a été très réussi. Nous avons pu signer la première feuille de conditions en six semaines. Avec des investisseurs comme Quantifié et Faber ainsi que Fabrication EIT nous avons collecté 2,6 millions d’euros. Nous utilisons ce capital pour développer davantage notre technologie et commercialiser davantage de systèmes.

Vous utilisez déjà des systèmes. Comment votre technologie est-elle actuellement utilisée et quels retours recevez-vous ?

Nos systèmes sont utilisés dans des usines en Allemagne, principalement dans les secteurs de l’automobile et de la construction mécanique. Les retours sont très positifs, notamment en matière d’automatisation et d’efficacité accrue. Les clients apprécient la possibilité de détecter les défauts en temps réel et d’ajuster la production en conséquence.

Vous avez également mentionné l’utilisation de robots dans votre système. Comment cette technologie s’intègre-t-elle dans les lignes de production existantes ?

Nous travaillons sur un système en ligne où des robots se chargent du placement des pièces. Cela signifie que le processus est entièrement intégré et ne nécessite plus d’intervention manuelle. Cela permet un contrôle à 100 % en temps réel, ce qui constitue un gros avantage pour beaucoup de nos clients.

L’idée de Resoniks est-elle unique ?

La méthodologie consistant à stimuler quelque chose et à entendre ce à quoi cela ressemble existe depuis longtemps. Par exemple, une technologie similaire est utilisée dans la construction de cloches ou dans le transport ferroviaire. Notre argument de vente unique réside dans l’automatisation grâce à l’IA et à la technologie de capteurs développée spécifiquement pour cette application. Cela nous permet de concevoir le matériel de manière efficace et de proposer l’ensemble sous forme de produit évolutif. Nous fournissons également généralement les capteurs en prêt, ce qui permet aux clients de tester et d’utiliser facilement notre système.

Comment voyez-vous l’avenir de Resoniks ?

Notre objectif à long terme est de révolutionner le contrôle qualité en production. Nous souhaitons améliorer encore notre technologie et l’utiliser dans diverses industries à travers le monde. Nous nous concentrons actuellement sur les pièces métalliques, mais les applications possibles sont presque illimitées.