Mercedes, technologie révolutionnaire dans la nouvelle usine de recyclage de batteries en Allemagne

KUPPENHEIM – La boucle est bouclée. La nouvelle usine de recyclage de batteries inaugurée par Mercedes sur son site de production de Kuppenheim, dans le sud de l’Allemagne, est capable de récupérer plus de 96 % des matériaux qui composent une batterie au lithium moderne. Les chiffres du processus de recyclage développé par Mercedes en collaboration avec le partenaire technologique Primobius (joint-venture de l’entreprise allemande Sms et de l’australien Neometals) et de l’inévitable collaboration avec les universités allemandes sont tels qu’ils font taire toute spéculation sur la prétendue non-durabilité du futur. l’électricité en raison de problèmes de disponibilité des ressources naturelles. En effet, jusqu’à 99 % du lithium, du cobalt, du manganèse, du nickel, de l’aluminium, du fer, du cuivre et du carbone contenus dans les batteries des voitures hybrides et électriques sont récupérés. Et ils redeviennent une matière première pour la production d’autres accumulateurs à mettre sur le marché.

La séquence de traitement qui permet cet incroyable niveau de recyclage des matériaux rares et précieux contenus dans les batteries, réalisée pour la première fois en Europe dans l’usine Mercedes de Kuppenheim, est basée sur un processus mécano-hydrométallurgique. C’est-à-dire qu’il s’agit d’une ligne de production obtenue à partir de l’union de deux phases de transformation : la première principalement mécanique et la seconde essentiellement chimique.

La grande innovation du processus réside dans la partie chimique qui, grâce à une série de réactions à différents niveaux d’acidité, permet au lithium, au cobalt, au manganèse, au nickel et au carbone contenus dans la “masse noire” issue du processus mécanique précédent, dans lequel sont séparés et collectés le plastique, le fer, l’aluminium et le cuivre qui se sont révélés indissociables lors du premier démontage. Le procédé chimique hydrométallurgique remplace le procédé pyrométallurgique, actuellement répandu dans les principales usines de recyclage de batteries et basé sur l’obtention de températures très élevées, avec pour conséquence une consommation d’énergie intense, des émissions potentiellement polluantes et une grande difficulté à récupérer certains des éléments les plus précieux, notamment les comme le lithium.

La capacité de l’usine de démonstration dont il est issu a été dépassée

La nouvelle usine de recyclage de batteries Mercedes augmente d’un ordre de grandeur la capacité de traitement de l’usine de démonstration construite par Primobius (contrôlée à 50 % par l’allemand SMS, qui s’occupe des procédés industriels métallurgiques, et par l’australien Neometals, qui base son activité sur le développement de procédés de valorisation des matériaux) également en Allemagne, à Hilchenbach, et dimensionné sur le traitement d’une tonne par jour de batteries usagées.

L’usine de recyclage Mercedes de Kuppenheim dispose d’une capacité de traitement de 2 500 tonnes de batteries par an, grâce à laquelle elle récupère la matière première pour la fabrication de 50 000 nouveaux modules, un nombre pratiquement égal à celui des modules inutilisés qui sont recyclés. Le seul élément qui n’est pas actuellement récupéré du cycle mécano-hydrométallurgique est l’électrolyte, dont le manque de recyclage est responsable des 4 % qui séparent encore le processus (efficace à 96 %) de la réutilisation à 100 % des matériaux collectés.

L’usine est entièrement alimentée par des énergies renouvelables et l’eau de traitement est gérée en circuit fermé, avec un très faible besoin de remplacement. La boucle de la boucle concernant la (non) consommation de ressources et d’énergies non renouvelables démontre également sa faisabilité économique, étant donné que la projection des experts de Mercedes – bien que sans fournir de détails – confirme que les matières premières recyclées par l’usine sont économiquement rentables. avantageux par rapport aux nouveaux, qui peuvent être achetés par l’industrie minière et métallurgique.

L’importance de l’étape technologique est soulignée par la présence à l’investiture du chancelier allemand Olaf Scholz et de la ministre de l’Environnement du Bade-Wurtemberg, Thekla Walker, aux côtés du numéro un du groupe Mercedes, Ola Källenius.